Als Schritt zur Verbesserung der Sicherheit und zur Verringerung potenzieller Gesundheitsrisiken durch den Einsatz von Bioziden hat die Europäische Kommission nun beschlossen, den spezifischen Konzentrationsgrenzwert für das Biozid BIT (1,2-Benzisothiazol-3(2H)-on) von 500 ppm auf 360 ppm zu senken. Das bedeutet, dass Produkte, die BIT in einer Konzentration von 360 ppm oder mehr enthalten, nun als gesundheitsschädlich bei Kontakt mit Haut, Augen oder Lunge gelten und entsprechend mit einem Gefahrensymbol gekennzeichnet werden müssen.

Die neue Regelung, die am 1. September 2025 in Kraft tritt, wurde in der 21. ATP zur CLP Verordnung „Anpassung an den technischen Fortschritt“ – veröffentlicht.

Was ist BIT und warum wird es in Prozessflüssigkeiten eingesetzt?

BIT ist ein Bakterizid, das aufgrund seiner wirksamen antimikrobiellen Eigenschaften weit verbreitet in vielen Prozessflüssigkeiten eingesetzt wird. BIT gehört zur Gruppe der Isothiazolinone, zu der auch das Bakterizid MIT, die Fungizide BBIT und OIT sowie die Mischung aus CMIT/MIT zählen. Letztere ist ein Breitbandbiozid, das das Wachstum von Bakterien und Pilzen verhindert. All diese organischen Verbindungen können allergische Reaktionen auslösen.

Ein zunehmend besseres Arbeitsumfeld

Die Biozide MIT, OIT und CMIT/MIT wurden bereits in den Jahren 2020 und 2022 einer Überprüfung unterzogen und ihre spezifischen Konzentrationsgrenzwerte auf jeweils 15 ppm gesenkt. Nun wurde auch für BIT der Grenzwert nach unten angepasst. Es ist sehr wahrscheinlich, dass auch für BBIT, dessen aktueller Grenzwert noch bei 10.000 ppm liegt, in naher Zukunft eine entsprechende Anpassung erfolgen wird (*).

Diese Anpassung ist Teil eines umfassenderen Trends zu strengeren Kontrollen chemischer Substanzen, der durch fortlaufende Forschung und ein besseres Verständnis ihrer Auswirkungen auf Gesundheit und Umwelt vorangetrieben wird. Während sich die Industrie an diese Veränderungen anpasst, bleibt das Ziel, sicherere Produkte für Anwender*innen bereitzustellen und den ökologischen Fußabdruck des Chemikalieneinsatzes zu verringern.

Amine ersetzen Biozide

Alternativen zu gesundheitsschädlichen und umweltschädlichen Bioziden gewinnen zunehmend an Bedeutung, da die Folgen strengerer Gesetzgebung zu einer Verschlechterung des Bio-Schutzes der Prozessflüssigkeiten führen.

Um weiterhin einen starken biologischen Schutz in Prozessflüssigkeiten aufrechtzuerhalten, hat die chemische Industrie stattdessen versucht, den pH-Wert der Flüssigkeiten anzuheben, manchmal bis zu pH 9,5 oder höher, um das Wachstum von Mikroorganismen zu verhindern. Die pH-Erhöhung erfolgt durch Amine, bei denen es sich um basische organische Verbindungen handelt, doch eine stark alkalische Flüssigkeit (> pH 7) erhöht das Risiko von Hautreizungen und anderen gesundheitlichen Problemen.

Es ist heute wichtiger denn je, da der pH-Wert entscheidend ist, sicherzustellen, dass die Konzentration der Prozessflüssigkeit auf einem korrekten und stabilen Niveau bleibt, um einen zu niedrigen pH-Wert zu vermeiden, der schnell zu einer erhöhten Aktivität von Mikroorganismen führen kann.

Technologie unterstützt die Flüssigkeit

Technologie unterstützt die Flüssigkeit
Um sowohl unsere Umwelt als auch das Arbeitsumfeld weiter zu schützen und zu verbessern, werden industrielle Prozessflüssigkeiten durch immer strengere Vorschriften weiter eingeschränkt.

Moderne technische Lösungen spielen eine entscheidende Rolle, damit Prozessflüssigkeiten und industrielle Prozesse die hohen Anforderungen an Produktivität und Qualität erfüllen. Im Jahr 2010 wurden die ersten FluidWorker-Einheiten auf UV-Basis auf den Markt gebracht und mittlerweile zu einer FluidWorker Produkfamilie weiterentwickelt, die eine automatische Kontrolle der Kühlschmierstoffkonzentration und des Tankfüllstands bietet. Ergebnisse von Kunden, die FluidWorker implementiert haben, zeigen einen reduzierten Flüssigkeitsverbrauch, weniger Produktionsstopps und ein besseres Arbeitsumfeld mit niedrigen Bakterienwerten und ganz ohne Einsatz von Bioziden. Lesen Sie mehr über FluidWorker, installiert bei GKN in Köping, Schweden.

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